无法自行设计出最关键的东西——机床数字化控制系统。
这个系统要构建起来相当复杂，但是原理本身却很简单，就是利用两个刀头的环形轴和两个关联工作台的三向控制轴，可以实现在立方体六个面里，除了固定面外，其余五个方向的自由车铣。
实现的方法就是让零件在工作台上灵活调整方向，配合上可以移动空间位置的刀头，就好像人手持一个菠萝，拿小刀一个个掏眼的动作，实现工件的加工。
但是这个方法的前提，是要有一套软件，可以将设计好的工件文件输入到其中，再将之转化为在时间维度上的工件方向，位置以及刀头所在方向和位置的一套关联动作的工艺文件。
这还是仅仅是运动轨迹的转化，还有很多的细节比如吃刀深度极限，车削速度极限等方面，还有就是精度控制，这是一套非常复杂的体系。
“五轴联动加工中心有高效率、高精度的特点，工件一次装加就可完成五面体的加工。若配以五轴联动数控系统，便可以对复杂的空间曲面进行高精度加工，更能够适应像汽车零部件、大型门锁构件等现代模具的加工。”李大成说道：“我们和秦所长共同研究了资料后，感觉还是采用最简洁的工作台回转轴方式设计，比较符合我们目前的技术条件。”
“工作台设置在机床上，可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。工作台的中间还设有一个回转台，在特定位置上环绕Z轴回转，定义为C轴，C轴都是360度回转。通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。”
这个思路和周至最先想出来的思路一致，周至都能够想出大致模样来的方案，的确应该是最简单的方案了。
“A轴和C轴最小分度值一般为0.001度，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。”刘大川说道：“A轴和C轴两条曲线轴如与XYZ三直线轴联动，就可加工出复杂的空间曲面。”
“这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好，技术可以直接从传统机床技术上移植过来，制造成本还非常低。”
“缺点就是当A轴回转大于等于90度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩，所以工作台不能设计得太大，承重也比较小。”
“另外一种则是目前国外的主流，依靠立式主轴头的回转，主轴前端夹具是一个回转头，能自行对Z
本章未完，请点击下一页继续阅读！